该客户是澳大利亚最大的全国性连锁超市之一，在东海岸拥有超过400家实体门店。随着线上生鲜配送(e-Grocery)业务的爆炸式增长，其位于新南威尔士州的核心区域配送中心(DC)遭遇了严重的产能瓶颈。
痛点一：订单结构突变导致拣货效率崩塌。 传统的整箱批发(Case-picking)模式被迫向混合型（既包含整托盘，又包含单件生鲜拆零拣选）转变。原有的基于人工纸单的拣选路径极度混乱，导致工人每日步行距离超过15公里，劳动疲劳度极高，且拣货错误率攀升至 1.8%。
痛点二：冷链存储空间严重不足。 线上订单对冷藏和冷冻商品的需求激增，导致现有多温区库容在每天下午的入库高峰期完全爆仓。冷链断链风险增加，食品损耗成本(Wastage Cost)逐月上升，严重侵蚀了零售端的微薄利润率。
Barry Logistics 的供应链咨询团队进驻现场，在未中断客户日常运营的前提下，展开了为期一个月的深度数据诊断，并提出了“物理空间改造与数字大脑升级”的双轨并行方案。
1. 引入高密度自动化存储与“货到人”系统： 为了在有限的物理空间内成倍增加吞吐量，我们在常温及冷藏区部署了轻型穿梭车(Shuttle System)配合垂直提升机。将高频动销商品(Fast-moving A类 SKU)集中在自动化区域，通过算法将料箱直接送至拣货工作站(Goods-to-Person)。这彻底消除了工人的无效行走时间。
2. WMS 底层逻辑重写与动态波次拣选： 我们将其老旧的仓库系统替换为 Barry Logistics 优化的 Cloud WMS。引入了基于人工智能的动态波次(Dynamic Wave Picking)算法。系统会自动将送往同一商圈门店的订单，以及线上家庭配送订单进行智能合并。采用语音拣选(Voice Picking)和射频终端(RF Scanners)结合的方式，释放了工人的双手。
3. 越库作业 (Cross-docking) 的极致应用： 针对生鲜蔬菜和极短效期的烘焙食品，我们重新规划了月台动线，实施严格的越库作业。供应商凌晨送达的商品不再进入高位货架，而是在集货区直接进行分拣并装入等待发往各门店的冷藏车，将该类商品的在库时间压缩至不到 4 小时。
项目上线并经过一个季度的磨合后，该配送中心迎来了脱胎换骨的运营指标提升：
